钢企信息化迈向综合集成

【建材网】今年我国钢企工业软件平均投入将达到5940万元

5月30日，钢企2013第四届中国工业软件发展高层论坛在北京召开。信息向综会议发布了《2013中国工业企业工业软件应用现状与需求调研报告》(以下简称《报告》)。化迈合集《报告》预测，钢企2013年钢铁企业的信息向综平均信息化投入将达到1.76亿元，同比增长33%，化迈合集其中对工业软件的钢企平均投入将达到5940万元。未来两年，信息向综钢铁企业在生产管控和能源管理领域的化迈合集工业软件投入将达到18%，在质量管理领域的钢企投入持续增加，在集中集成方面的信息向综投入约为10%。

近年来，化迈合集钢铁行业工业化和信息化相互促进，钢企融合程度不断加深，信息向综钢铁企业在工艺装备、化迈合集流程优化、企业管理、市场营销和节能减排等方面的信息化水平大幅提升，并加速向集成应用转变。《报告》指出，目前，基础自动化已在我国钢铁行业普及应用，重点统计钢铁企业已全面实施生产制造执行系统，主要钢铁企业实现了企业管理信息化，并逐步形成了多层次、多角度的信息化整体解决方案。钢铁行业的工业软件应用正在从局部应用阶段向综合应用阶段迈进。当然，我们与国外先进水平还存在一定差距，尤其是在财务经营管理方面，未来须进一步提升管理理念，统筹企业资源，推动“两化”深度融合。

综合集成等方面差距明显

与国外领先企业相比，我们在工业软件应用深度上仍存在一定的差距。如果将我国主要钢铁企业与世界知名钢铁企业进行对标分析，国外领先企业的工业软件在业务领域的应用深度评分为4.47分，我国钢铁企业的平均水平为4.12分。分领域看，我国钢企在部分领域如供应链管理领域处于国际领先水平，在安全环保业务领域超过了国外较佳水平，在财务经营管理方面存在较大差距，尤其是在核心流程支撑和综合集成方面差距明显。

在生产管控领域，我国钢企大多数在谋求大幅度提高生产能力，只关注单工序或品种的产能，没有从整体上优化企业的运营过程。虽然国内企业已经实现以某一业务为中心的关联业务集成，实现了生产作业全过程自动化，但国外领先企业已经开始建立业务模型，实现生产现场信息的自动分析和生产过程动态优化。并且，国内企业的决策支持还停留在结合OLAP(联机分析处理)、KPI(关键绩效指标)等实现对基本业务的监测分析的基础上，国外领先企业的信息化水平已经满足了各管理层级要求，经常借助分析技术做决策并指导企业运营。

在供应链管理领域，国内钢铁企业的信息化系统多数只关注本企业的运营情况，供应链管理还停留在实现企业内部供应链的信息共享，未实现企业内部和上游供应商、下游客户的一体化优化。同时，国内企业的供应链没有实现多生产线、跨工序的协同优化。下一步，企业应该向以客户为中心、与上下游建立动态联盟、客户需求变动、企业销售和生产等全部联动的目标发展。

在资产管理领域，我国钢企实现了设备状态的实时监控、预警，但设备资产管理的信息集成度不高，工程设计资料在生产运行中没有被充分利用，设备运行、维修、档案和备品备件信息没有进行统一管理。相比之下，国外领先企业已建立实现流程数据与现场运行、工厂维护信息有机集成的资产全生命周期管理信息系统，覆盖了前期管理、运行、维修、报废等全过程。

在财务经营管理领域，我国钢企财务管理信息化集成平台实现了领域内业务流程集成;国外领先企业建立了统一的业务流程库，信息化系统具有很好的开放性和可伸缩性，可支撑企业不断变化的需求，各个模块的数据可以在统一平台进行对比分析。未来，我国钢企的财务经营管理软件要努力实现ERP(企业资源计划)系统与MES(制造执行系统)等生产运营系统的数据无缝集成，推行集中式管理模式，并通过数据共享来提升预测分析能力。

在能源管理领域，虽然钢铁企业已经实现产能、用能、排放、回收、循环利用的综合平衡、动态调节和优化控制，但在综合集成方面，仍存在较大差距。例如，国内钢企的LIMS(实验室信息管理系统)、优化软件等集成才刚刚起步，而国外领先企业已经集成了能源管理系统与物料、质量、生产过程数据等系统，能够支持能源运行和优化协同、能效改进项目实施协同。同时，我国钢企基本靠人工经验对能源的生产和消耗过程进行主观诊断，缺乏技术手段支撑。国外领先企业建立了全厂用能模型，建立了能耗评价基准，对能源生产和消化过程全面评估，发现和监控能源生产和消耗的问题和薄弱环节。因此，未来的发展趋势是完善能源计量和测试手段，使企业的能源计量和统计管理能够将供能、产能、能源转换、用能集于一体，建立产能用能合一的管理体制。

在安全环保领域，国外领先企业已经全面应用安全监控装置和“三废”回收再利用装置，实现对危险区域人员的监控。国内企业对于生产中的异常工况的处置尚缺乏科学、有效的支撑手段，处理紧急情况仍然依靠操作人员的经验，没有实现借助工业软件开展对事故的监控和分析。

在工艺技术质量管理领域，我国钢铁企业的自动化水平与国外企业接近，实现了覆盖全流程一体化、满足客户特殊需求的质量管理要求，并能够结合系统数据给出准确的分析。未来，钢铁企业还要在对关键质量指标进行在线判定、监控跟踪和质量预测等方面加以改进。

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